BMC模具成型过程中的问题及处理

众所周知，BMC模具技术具有尺寸***、表面光滑、外观美观、尺寸可重复性好、结构复杂、二次加工不损伤产品等优点。可以说，在玻璃钢/复合材料成型工艺中，bmc 模压工艺是***有效的工艺。但在模压生产过程中也会出现不良缺陷，导致产品不良，主要在以下几个方面，以下宁广模具和朋友来分析:

一、缺料：

材料短缺是指SMC成型件填充不充分，零件多集中在SMC产品的边缘，尤其是边角根部和顶部。

原因分析：

(a)放料量少， (b)BMC模具企业流动性差，(c)设备工作压力也是不充足 (d)固化速度太快。

产生机理及对策：

BMC①模具经过热塑化，熔融粘度大，在交联固化反应完成前，没有足够的时间、压力和体积来填充模具腔。

② SMC模塑胶料贮存时间过长、苯乙烯挥发过多,导致SMC模塑胶料流动性明显降低。

③树脂糊未浸透纤维。成型时树脂糊不能发展带动其他纤维进行流动而造成缺料。由上述分析原因所引起的缺料，***直接的解决教学方法是切料时剔除处理这些材料模压料。

④加料量不足引起缺料。解决方法是适当增大加料量。

⑤模压料中裹有过多的空气及大量挥发物。解决教学方法有，适当进行增加一个排气次数;适当通过加大加料面积嗝一定发展时间可以清理模具;适当增大成型技术压力。

⑥加压过晚，压模机已交联固化，⑦模具温度过高，交联固化反应，应提前适当冷却。

二、气孔

产品表面有规则或不规则的小孔，这些小孔大多位于产品的顶部和中间薄壁处。

产生机理及对策：

1级 smc 模塑料含有大量的空气和挥发物，废气不平滑，smc 模塑料的增稠效果不好，不能有效排出气体。由于上述原因，可以通过增加排气次数和清洗模具来有效地控制。

②进料面积太大，可以控制添加面积的适当减少。在实际操作过程中，人为因素也可能造成沙眼。例如，早期压缩，可能使包裹在压模机中的气体不易排出，导致产品表面气口表面缺陷。

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